在医药行业自动化升级的浪潮中，“降本、增效、合规” 成为企业核心诉求。近日，欣勉为客户量身打造的后道包装自动化解决方案成功落地，瓶装、枕包线实现自动装箱与码垛功能全覆盖，以 “1机3用” 的高性价比设计，彻底告别人工操作，用技术赋能医药生产全流程升级。

01 项目背景：聚焦痛点，锚定全自动化目标

随着产能提升与合规要求升级，传统人工装箱、码垛模式逐渐暴露出效率瓶颈与质量风险 —— 不仅需要专人负责中包装箱与托盘码垛，人工记录易出错、追溯难度大，还难以满足 GMP合规与审计追踪的行业标准。

为此，客户明确核心目标：打造全自动化生产线，实现1台机器人 “1机3用”，全面取代人工操作，同时通过专属控制软件完成全流程追踪，让包装环节既高效又合规。

02 定制方案：多维度集成，筑牢自动化核心

针对客户生产需求，欣勉自动化给出了 “硬件+软件+安全” 三位一体的定制化解决方案，从设备选型到系统集成全程贴合实际生产场景：

核心硬件：高效协同，1机多用显实力

· 采用机器人，承担中包装箱、集中码垛核心任务，灵活配置，全面取代人工操作。

· 集成药监码采集、赋码、贴标及检测功能，同步搭配定制化箱式缓存线，确保包装流程连贯顺畅。

· 搭建全线安全防护系统，兼顾生产效率与人员安全，符合医药行业高安全标准。

智能控制：自研系统，合规追溯无死角

· 开发与现有 WMS 系统的通讯接口，搭配PLC S7-1200控制系统，实现数据无缝流转，避免信息孤岛。

· 自研工控系统，涵盖用户管理、生产操作、调试操作、参数设置等八大模块，从生产启动到成品产出，全程记录关键数据，满足审计追踪与 GMP 合规要求。

· 全流程自动化记录信息，彻底摆脱人工记录依赖，大幅降低数据出错风险，让每一批产品都可精准追溯。

实施优势：模块化设计，改造 “零影响”

采用模块化设计与安装调试方案，针对在线改造类项目的特性，在施工过程中对现有生产设施实现 “零干扰”，确保项目快速落地的同时，不影响原有生产线正常运转。

03 客户收益：降本增效+合规达标，多重价值落地

项目落地后，生产效率与合规水平实现双重飞跃，收获实打实的运营价值：

· 人员成本显著降低：每线减免中包装箱（1 人）、托盘码垛（1 人），彻底解放人工，降低管理成本。

· 合规要求全面满足：全程自动化操作 + 完整审计追踪功能，完美契合 GMP 规范，轻松应对行业监管。

· 生产追溯精准高效：自研控制系统实现包装全过程数据记录与追踪，产品信息可查可溯，质量管控更有保障。

· 参观展示效果突出：全自动化生产流程视觉呈现度高，成为企业技术实力与现代化生产水平的直观体现。

从人工操作到全自动化升级，从数据模糊到精准追溯，欣勉始终以客户需求为核心，用定制化解决方案助力医药企业突破生产瓶颈。未来，我们将打造更多贴合行业需求的高性价比方案，为医药行业高质量发展注入源源不断的技术动力。